鋁單板表面凹凸波紋缺陷的產(chǎn)生原因：

（一）鋁單板擠壓模具工作帶長度比例或型腔大小設(shè)計錯誤流速比嚴(yán)重失調(diào)。

（二）鋁單板擠壓模具工作帶有阻礙角和促流角存在。

（三）鋁單板擠壓模具上下模工作帶落差比超差。

（四）鋁單板擠壓模具上下模工作帶不平行，有嗽叭口。

（五）鋁單板擠壓模腔內(nèi)上模阻（分）流臺偏高擋住工作帶出料或引流槽（大小，深淺，位置）不對。

（六）鋁單板擠壓模具工作帶外側(cè)空刀太少甚至無（電火花沒打好）或太大（工作帶無支撐而開裂變形）。

（七）新模或修復(fù)過的鋁單板擠壓模具由于模具廠粗砂拋光工作帶不均產(chǎn)生的模具工作帶光滑程度不一。

（八）部分鋁單板擠壓工作帶上有油跡。

（九）支撐墊太小阻礙。

（十）鋁單板尾端1m左右出現(xiàn)波浪（V3體積鋁壓入）。

消除辦法：

（一）設(shè)計，制造合格的鋁單板擠壓模具是關(guān)鍵，模具廠要杜絕人為的模具加工缺陷。

（二）波浪嚴(yán)重，通過修模，改模，退回來處理。

（三）新模或修復(fù)過的模具開始擠壓時有波浪，第一根棒可低溫慢速擠壓，中間可暫停幾次重新擠壓，目的是使工作帶粘金屬填平，有時波浪自然消失。

（四）輕微波浪通過加大牽引力，加大拉伸量來處理。

（五）輕微波浪，調(diào)偏筒與模面中心，使筒內(nèi)鋁流入模腔的鋁量變化來影響流速。此生產(chǎn)急需時可行。（不推薦）（六）支撐墊合理，出料順暢。

（七）尾端1m左右產(chǎn)生波浪調(diào)厚壓余，降低擠壓速度。或作拉伸時的夾頭來處理。

（八）鋁材生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)因模空刀偏小或鋁單板流速原因的擦傷，可在偏小側(cè)模具工作帶和擦墊側(cè)模墊處涂油淬火潤滑可調(diào)正。

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